El undécimo informe Greenitaly, elaborado por la Fundación Symbola y Unioncamere, reconoce los logros de Cerámica Catalano que, junto con su socio tecnológico SACMI, está varios años adelante en la creación de “lights-out factory”. El resultado es una mejor calidad, una reducción de los costes operativos y medioambientales, y la especialización de los trabajadores.
El caso SACMI-Catalano es protagonista del undécimo informe Greenitaly de la Fondazione Symbola y la Unioncamere. El análisis tuvo en cuenta un total de 432.000 empresas italianas que han invertido en productos y tecnologías verdes en los últimos 5 años. Se prestó especial atención a la asociación entre SACMI y Cerámica Catalano que, con el primer proyecto piloto de fábrica 4.0 en el sector de los sanitarios cerámicos, se ha anticipado durante varios años a las normas internacionales más recientes sobre el medio ambiente y la automatización digital.
Se llama " Life Cycle Design" (LCD), y es la herramienta que permite el diseño y análisis del ciclo de vida de un producto, considerando todas sus implicaciones ambientales y sociales. Hace ya 7 años, Ceramica Catalano fue la primera en Italia en adoptar esta lógica en el sector de la producción de sanitarios, cuando puso en marcha la primera planta completamente diseñada según este nuevo enfoque que implica todas las fases, desde la cadena del suministro hasta el diseño, desde la producción hasta la logística.
"Ceramica Catalano ya ha completado en 2013 el cambio tecnológico integral entre los sistemas de colado tradicionales con moldes de yeso y los sistemas de inyección robotizados de alta presión SACMI", explica el profesor Carlo Martino, profesor de diseño industrial de la Universidad La Sapienza de Roma, consultor de Catalano con sede en Fabrica di Roma – Viterbo) y coautor, junto con Domitilla Dardi, del libro "Catalano. Il Design del Bagno nella Cultura d'Impresa", publicado por Sole 24 Ore Cultura.
El punto clave de la estrategia, adoptada en esta primera planta piloto de la fábrica 4.0 en el sector de los sanitarios de cerámica, fue "repensar todo el proceso de producción, incluidas las diversas etapas preliminares desde la cadena de suministro hasta el diseño". Luego, para las etapas de fabricación propiamente dichas -inyección, secado, acabado, esmaltado, cocción, logística y control de calidad- para aportar mejoras desde el punto de vista de la LCD mediante el uso de indicadores medibles. Estas mismas etapas de ingeniería y diseño se replantearon partiendo de los lenguajes de comunicación para que fueran interpolables con las subsiguientes etapas de prototipado y producción".
Este objetivo se ha logrado con el socio tecnológico SACMI, el principal proveedor mundial de tecnologías para la industria cerámica y desde hace treinta años protagonista de la principal revolución en el sector de los sanitarios, la inyección a alta presión, que hace un uso extensivo de la robótica en los procesos al sustituir los tradicionales moldes de yeso por moldes de resina porosa. "La fase de inyección es el corazón de esta nueva idea de fábrica - explica el conferenciante – por su capacidad de mantener bajo control todos los parámetros principales, la duración del molde, la duración del ciclo, el consumo de agua y energía".
En particular, la resina porosa muestra propiedades extraordinarias en comparación con un sistema de colado tradicional, debido a la mayor duración de los moldes, que pueden soportar decenas de miles de ciclos y luego ser enviados a líneas de eliminación predefinidas. El segundo aspecto tiene que ver con la idea misma de la fábrica de sanitarios: "cuando visité por primera vez Catalano, hace veinte años - explica Carlo Martino - recuerdo una fábrica muy polvorienta, con pesados carros movidos por hombres y considerables problemas relacionados con la eliminación de los moldes y el agua de proceso".
La fábrica actual es muy diferente, con cero polvo, líneas de trabajo y movimientos servoasistidos, fases (como el esmaltado robótico) en las que el operador ya no entra en contacto con el proceso, gestionándolo directamente desde la sala de control. Una revolución que ha ido de la mano de una necesidad urgente de aumentar la calidad y el rendimiento, reduciendo el riesgo de deformación y rotura. "Con el apagón tecnológico, hemos pasado de rendimientos del orden del 70% -con los 30 restantes representados por productos defectuosos y por lo tanto toneladas de residuos de procesamiento- al 98% actual, con residuos residuales en cualquier caso reintroducidos en el proceso".
Desde la inyección hasta el secado, Catalano ha implementado con SACMI sistemas de última generación para la recuperación del calor desarrollado por el horno, que alimenta los secaderos y calienta las estancias. Otra característica es el transporte radioguiado del producto hasta las estaciones de carga de los esmaltes y del horno. "Este es un proceso muy complejo que tiene en cuenta la idea misma del producto. Tomemos como ejemplo la taza del WC: estos sistemas han sido desarrollados de la mano de la evolución de una nueva generación de tazas de WC sin borde y sistemas de descarga que, de los 9 litros del pasado, ahora utilizan no más de 3,5 - 4 litros de agua. Gracias al esmaltado robotizado, también es posible aplicar una capa de esmalte con un tamaño de grano extremadamente fino de manera uniforme y repetible, reduciendo así la porosidad de la pieza y obteniendo superficies más higiénicas y fáciles de limpiar, además de garantizar un producto de máxima calidad".
Por ello, concluye el profesor, la aplicación de un enfoque de LCD en una fábrica de artículos sanitarios está relacionada con el concepto de "inteligencia artificial", no sólo la que permite conectar en línea la mayoría de las máquinas -para un mejor y más puntual control del proceso- sino también la que permite diseñar la pieza de artículos sanitarios teniendo en cuenta su "historia", anticipando los posibles factores críticos para su producción y optimizando el uso de materias primas, energía y recursos.
Nos referimos aquí al desarrollo de modelos digitales, pero también a las pruebas funcionales reales (y a las pruebas de sostenibilidad) que pueden realizarse incluso en una etapa preliminar garantizando un buen resultado durante la producción.
¿Por qué la fábrica de sanitarios más avanzada del mundo se encuentra en Europa y, en particular, en Italia? "Toda la evolución que hemos experimentado - admite el profesor Carlo Martino - se ha visto facilitada y guiada por directivas europeas específicas, desde la salud y la seguridad en el lugar de trabajo, hasta las emisiones, desde la eliminación de residuos hasta la necesidad de reducir el consumo de agua tanto durante los procesos de fabricación como durante todo el ciclo de vida del producto". El mérito es de Mario Rossi, Director General de Catalano, junto con SACMI, por haberse adelantado 10 años (los primeros de la nueva generación de soluciones se instalaron a partir de 2006) en el establecimiento de un nuevo punto de referencia internacional para la industria.
¿El principal desafío para el futuro? Lograr una industria 4.0 mediante un mayor aumento de la capacidad de selección y utilización de la enorme cantidad de datos de proceso y también repensar lo que ocurre al final de la vida del producto (por ejemplo, un lavabo) que se pueda recuperar y volver a utilizar. Este enfoque sería una evolución similar a la que se ha producido en el ámbito de la eliminación de aparatos eléctricos y electrónicos.