O décimo primeiro relatório Greenitaly redigido pela Symbola Foundation e Unioncamere premeia a Ceramica Catalano, que com o parceiro tecnológico SACMI, antecipou a construção da "lights out factory" em vários anos. Resultando em mais qualidade, menos custos operacionais e ambientais, qualificação do trabalho
O caso SACMI-Catalano é o protagonista do décimo primeiro relatório Greenitaly da Symbola Foundation e Unioncamere. A análise considerou um painel de 432 mil empresas italianas que, nos últimos 5 anos, investiram em produtos e tecnologias verdes. A parceria entre a SACMI e a Ceramica Catalano recebeu atenção especial, com o primeiro projeto piloto de fábrica 4.0, na indústria de louças sanitárias, o projeto está vários anos à frente dos mais recentes padrões internacionais relativos ao meio ambiente e automação digital.
Designado-se por “Life Cycle Design” (LCD), é a ferramenta que permite conceber e analisar o ciclo de vida de um produto, considerando todas as suas implicações ambientais e sociais. Sendo a primeira na Itália a adotar esta lógica no setor de produção de louças sanitárias, a Ceramica Catalano inaugurou, há já 7 anos, a primeira fábrica inteiramente projetada de acordo com esta nova abordagem que envolve todas as fases, desde a aquisição de matérias primas ao design, da produção à logística.
“A Ceramica Catalano já concluiu em 2013 a transição tecnológica integral entre os sistemas tradicionais de injeção com moldes de gesso e os sistemas robóticos de injeção de alta pressão SACMI”, explica o prof. Carlo Martino, professor de Desenho Industrial da Universidade La Sapienza de Roma, consultor da empresa Catalano(situado na fabrica em Roma - Viterbo) e autor juntamente com Domitilla Dardi do volume "Catalano. Il Design del Bagno nella Cultura d’Impresa”, publicado na Sole 24 Ore Cultura .
A pedra angular da estratégia, traduzida no primeiro projeto piloto de fábrica 4.0 no setor de cerâmica sanitária, foi "repensar todo o processo de produção para incluir as várias etapas preliminares, desde a aquisição de matérias primas até ao design. Passando pela produção propriamente dita - injeção, secagem, acabamento, vidragem, cozedura, logística e controle de qualidade – Potenciando melhorias segundo a óptica do LCD por meio de indicadores mensuráveis. Mesmo as fases de projeto e design são já repensadas a partir desta linguagem de comunicação, para serem interpoladas com as fases posteriores de prototipagem e produção ”.
Objetivo alcançado com o parceiro tecnológico SACMI, líder mundial no fornecimento de tecnologias para a indústria cerâmica e há trinta anos protagonista da principal revolução no setor sanitário, a injeção de alta pressão, que faz uso extensivo da robótica de processo, substituindo os tradicionais moldes de gesso por moldes de resina porosa. “A fase de injeção é o coração desta nova ideia de fábrica - explica o professor - pela capacidade de manter todos os parâmetros principais sob controle, duração do molde, tempo de ciclo, consumo de água e energia”.
Em particular, a resina porosa apresenta propriedades extraordinárias em relação a um sistema de injeção tradicional, devido à maior vida útil dos moldes, que podem suportar dezenas de milhares de ciclos, sendo depois enviados para linhas de descarte predefinidas. O segundo aspeto tem a ver com a própria ideia de fábrica de louças sanitárias: “quando visitei Catalano pela primeira vez, há vinte anos - explica Carlo Martino - lembro-me de uma fábrica muito empoeirada, com carrinhos pesados, manuseados por homens e problemas significativos relacionadas ao descarte de moldes e água de processamento ”. A fábrica de hoje é muito diferente, com zero poeira, linhas de trabalho e manuseamento servo-assistidos, fases (como vidragem robotizada sem necessidade de mão humana, sendo o processo gerido diretamente da sala de controlo. Uma revolução que veio acompanhada de uma necessidade urgente de aumentar a qualidade e o rendimento, reduzindo o risco de deformação e quebra. “Com este avanço tecnológico, passamos de rendimentos na ordem de 70% - sendo os 30% restantes representados por produtos defeituosos e, portanto, toneladas de resíduos de processamento – Passando ao dia de hoje para rendimentos de 98%, com resíduos reintroduzidos de novo no processo”.
Da Injeção à secagem, a Catalano implementou sistemas de última geração SACMI para a recuperação do calor desenvolvido pelo forno, que reentra nos secadores aquecendo as camaras de secagem. Em seguida, o manuseamento do produto é guiado por rádio, até as estações de vidragem e carregamento do forno. “É um processo muito complexo que envolve a própria conceção produto. Vejamos a sanita por exemplo: o desenvolvimento destes sistemas acompanhou a evolução para uma nova geração de tanques e ralos sem aro que, dos 9 litros do passado, usam agora nominalmente não mais do que 3,5-4 litros de água. A vidragem robotizada permite ainda a aplicação repetível e uniforme de uma camada de esmalte com granulometria muito fina, reduzindo a porosidade e obtendo superfícies mais higiénicas e laváveis, bem como um produto de maior qualidade ”.
Por isso, conclui o professor, que a implementação de uma abordagem LCD na fábrica de sanitários tem a ver com o conceito de “inteligência artificial”, não só aquela que permite ter a maioria das máquinas conectadas à rede até agora – Permitindo um melhor e mais preciso controlo do processo - mas também em relação à possibilidade de conceber a loiça tendo em conta o “histórico”, antecipando eventuais problemas críticos na produção, otimizando a utilização de matérias-primas, energia e recursos.
Referimo-nos aqui a modelagem digital, mas também de testes reais de funcionalidade (e sustentabilidade) que podem ser realizados já na fase preliminar, com resultados garantidos na produção.
Porque será que a fábrica de louças sanitárias mais avançada do mundo está localizada na Europa, em particular, na Itália? “Toda a evolução que conhecemos - admite o prof. Carlo Martino - foi facilitada e orientada por directivas europeias muito específicas, desde a segurança do trabalho às emissões, da eliminação dos resíduos do processamento à necessidade de reduzir o consumo de água tanto na produção como durante todo o ciclo de vida do produto ”. Mérito seja dado a Mario Rossi, CEO da Catalano, que juntamente com a SACMI, antecipou em pelo menos 10 anos (as primeiras soluções de nova geração já estavam instaladas em 2006) o que está prestes a ser o novo padrão internacional no setor.
Principal desafio para o futuro? Atingir a industria 4.0, através de um novo aumento na capacidade de seleção e aproveitamento da enorme quantidade de dados do processo e também repensando o fim de vida do produto (por exemplo, um lavatório) que poderia ser recuperado e devolvido a uma nova vida. Uma revolução semelhante, em abordagem, ao que aconteceu no mundo dos resíduos de equipamentos elétricos e eletrônicos.