HISTOIRE DE CAS GSI CERAMICA

DU MADE IN ITALY À L'AVENIR DANS LA PRODUCTION DE SANITAIRES 4.0

GSI Ceramica est l'un des principaux leaders de l'industrie céramique italienne et internationale, une entreprise innovante et une référence pour le secteur de l'aménagement des salles de bains. Son activité remonte aux origines de la tradition manufacturière du district italien d'articles sanitaires qui, au fil du temps, a su répondre aux défis du marché, qui s'appellent aujourd'hui santé, environnement, automatisation.

LES PIONNIERS

DU DISTRICT ITALIEN ET DU MONDE

Dès 2003, GSI a installé les premières solutions SACMI pour la coulée sous pression robotisée des cuvettes, une solution de nouvelle génération qui permet d'obtenir la meilleure qualité et répétabilité de coulée, zéro déchet et manipulation manuelle, et la possibilité d'un suivi total de la pièce, avec l'automatisation des étapes en aval (finition, émaillage, cuisson).

« La terre et l'eau sont les éléments qui, dosés et mélangés avec un savoir-faire expert, ont toujours coexisté harmonieusement sous forme d'artefacts. La céramique est produite ici, dans notre région, depuis des milliers d'années : avec de la terre et de l'eau, scellées par le feu »

C'est précisément sur cette tradition que se sont construites les 20 dernières années de l'histoire de l'entreprise, les investissements réalisés dès le début des années 2000 prenant un nouvel élan à partir de 2011, lorsque la machine de coulée AVM SACMI de nouvelle génération, référence mondiale de la coulée robotisée des cuvettes, a rejoint GSI.

AUTOMATISATION, ZÉRO DÉCHET, MEILLEURE QUALITÉ

La production de sanitaires est un processus délicat en termes de quantité et de type d'étapes auxquelles l'article doit être soumis afin d'obtenir la meilleure qualité, résistance et esthétique de la pièce finie. Par exemple, l'une des innovations SACMI introduites en même temps que la première AVM est l'intégration de la cellule de coulée avec le pré-sécheur. Réduire l'humidité résiduelle de la pièce de manière rapide et uniforme, sans risque et avec des économies considérables sur les coûts de stockage dans des salles de maturation dédiées, est l'un des avantages de ce système, choisi par GSI dès le début et qui est maintenant une référence aux niveaux les plus avancés du marché mondial.
L'automatisation de la coulée - y compris le stockage sur les chariots - présente ensuite un autre avantage, à savoir la réduction au strict minimum de la manipulation de l'article, en soustrayant ces opérations fatigantes et répétitives à l'intervention des opérateurs, avec des risques pour leur santé et aussi des risques accrus de déformation et de rupture des articles à l'état cru.

ROBOTGLAZE, UN PAS DE PLUS VERS LE SANITAIRE 4.0

L'automatisation de l'émaillage a été l'étape supplémentaire choisie par GSI pour mettre en œuvre une véritable révolution 4.0 dans l'approche de la production de sanitaires de l'entreprise.
Fournis par SACMI sous la marque Gaiotto, une référence mondiale en matière d'automatisation industrielle, les robots d'émaillage présentent un double avantage dans ce cas également. D'une part, la possibilité d'optimiser la quantité de matière première utilisée (l'émail), en récupérant intégralement les excédents de pulvérisation. D'autre part, la prévention de tout contact de l'opérateur avec les poussières très dangereuses pour la santé qui sont généralement générées pendant les phases d'émaillage et de finition.
Mais ce n'est pas tout : là encore, c'est toute la manipulation de la pièce qui est simplifiée grâce au robot, améliorant ainsi grandement la logistique

ROBOTCASTING, SOLUTIONS À PORTÉE ÉTENDUE

Des cuvettes aux lavabos et aux consoles, GSI a intégré au fil des ans - à côté des différentes ADM déjà en service pour la coulée des cuvettes - des solutions automatisées pour la production de grands lavabos et consoles. Ce qui fait la différence ici, conformément à une tendance large et bien établie du marché, c'est la polyvalence maximale d'utilisation et en particulier la possibilité de changer rapidement de format. Encore une fois, la réduction à zéro des opérations manuelles - de la production à la manutention - caractérise la solution, qui est complétée par une station de finition automatique de la pièce coulée avant son chargement sur le chariot. Ainsi, Gruppo Sanitari Italia se projette dans les années 2020, avec l'achat d'autres solutions qui portent à 12 le nombre de machines de coulée automatisées installées et fournies par son partenaire SACMI, dont les AVM, ADM, ADS et AVI précitées, ainsi que l'automatisation complète de la ligne de manutention et d'émaillage.

RETOUR VERS LE FUTUR

Symbole de la créativité et de la qualité italiennes, GSI a accéléréces dernières années sur tous les fronts, de l'émaillage robotisé - trois robots d'émaillage et quatre robots de manutention installés début 2022 - à la décision d'intégrer toutes les nouvelles solutions au système existant de gestion des données de l'usine.
C'est l'autre facette de l'automatisation, c'est-à-dire la possibilité d'obtenir un flux de données constant et en temps réel du processus, en intervenant de manière proactive et préventive pour l'améliorer. Une autre révolution qui concerne également les « asservissements », comme le chargement automatisé des réservoirs d'émail, avec contrôle automatique de tous les paramètres d'humidité et de température.

Les investissements prévus pour 2022 comprennent également l'extension de la ligne de bacs à douche pour la production d'articles d'une épaisseur allant jusqu'à 3 cm, avec prélèvement géré par un robot qui garantit la qualité et évite, dans ce cas également, toute opération manuelle fatigante pour les opérateurs. Le dernier acte d'une histoire qui reste encore largement à écrire est la poursuite de l'extension de la ligne de coulée (deux nouvelles AVM ont été installées, équipées de robots de manutention), avec des outils de finition de la pièce brute et les opérations ultérieures de chargement automatique sur les chariots et de déchargement sur les lignes d'émaillage. Les résultats obtenus incluent également le suivi total de la production, de la gestion des commandes jusqu'au rapport temps/quantité des articles passés par les différentes étapes, ainsi que la gestion automatique des alarmes.

L'année 2025 marque l'installation et la mise en service d'un deuxième four à navette HWS REKO de SACMI-Riedhammer, qui vient compléter le plan stratégique de croissance qui s'est traduit par une augmentation constante des volumes et une appréciation par le marché de la qualité des produits GSI. Cette solution à haut rendement est déjà prête pour l'hydrogène, conformément à la vision d'avenir de l'usine vers une production propre, durable, respectueuse de l'environnement et des conditions de travail des opérateurs.

Technologie, qualité et vision Made in Italy GSI fait coup double avec le four SACMI REKO

Apporter au monde entier la qualité et l'excellence italiennes, avec la meilleure technologie disponible sur le marché et une vision d'avenir faite de passion et d'innovation constantes. Telle est la stratégie de GSI, acteur majeur du secteur sanitaire Made in Italy, qui achève le plus important plan d'investissement de ces dernières années en installant un deuxième four HWS SACMI REKO dans son unité de production de Gallese (VT). L'analyse de Roberto Ceccarelli, directeur d'usine chez GSI Ceramica.

M. Ceccarelli, le projet d'un nouveau four représente-t-il l'aboutissement d'une stratégie plus large ?
Absolument. Installer un nouveau four signifie que l'on a des produits à cuire, et nous savons ce que cela signifie pour un céramiste. C'est le signe que le marché apprécie la valeur de nos produits et, en même temps, d'un processus industriel qui fonctionne, dans toutes ses phases.

SACMI est, depuis de nombreuses années, votre principal partenaire industriel.
Il s'agit d'une stratégie à long terme qui a débuté il y a plus de 20 ans avec l'installation des premières solutions de coulée à haute pression. À l'époque, nous étions parmi les rares, voire les seuls dans le district, à avoir investi de manière décisive dans cette direction. Aujourd'hui, 94 % de nos produits sont fabriqués sous haute pression, nous disposons de lignes de production autonomes gérées exclusivement par des systèmes robotisés et, surtout, nous avons considérablement amélioré la qualité et la répétabilité de notre processus. Cela nous a permis de fabriquer des produits meilleurs à tous égards dans une usine plus efficace, et le marché nous le reconnaît.
Dans le cadre de cette stratégie, il a été fondamental d'avoir à nos côtés un partenaire comme SACMI. Il ne s'agit pas seulement d'une collaboration industrielle, mais d'un partenariat fondé sur des valeurs communes, la passion, le pragmatisme et la confiance dans l'excellence de la production italienne. SACMI nous a soutenus dans les phases cruciales de notre parcours, par exemple après l'incendie qui a détruit notre usine en 2022 et qui a été l'occasion de repartir ensemble plus forts qu'auparavant, en lançant le plan d'investissement le plus ambitieux de notre histoire.

L'automatisation a-t-elle pénalisé l'emploi de personnel dans votre usine ?
L'expérience de GSI montre que c'est tout le contraire. Ce que nous avons éliminé, et qui était une véritable « obsession » de notre président, le regretté Mario Rossi, c'est la fatigue, les tâches manuelles répétitives. Aujourd'hui, notre opérateur est un technicien qui supervise le travail des machines et des robots. Nous croyons en nos collaborateurs. Notre usine est aujourd'hui notre meilleure vitrine et nous ne pouvons pas nous arrêter là. Nous avons créé les conditions nécessaires pour automatiser toute la logistique interne et les flux de données, et c'est dans cette direction que nous irons à l'avenir.

Revenons au four. Pourquoi ce choix ?
Il s'agit d'une solution jumelle du HWS REKO déjà en service, qui se distingue par sa facilité de gestion, la qualité supérieure du processus de cuisson, sa faible consommation et ses faibles émissions. Ce fut donc un choix naturel pour soutenir notre plan de croissance de la production, dans le respect de l'environnement.

Que signifie avoir une vision d'avenir dans le domaine industriel ?
Faire des choix courageux et tournés vers l'avenir, afin d'être prêt avant les autres à affronter le changement. Cette capacité à envisager l'avenir, à s'adapter aux transformations et à réagir aux difficultés distingue l'entrepreneur italien et nous sommes convaincus que, lorsqu'elle est associée à la meilleure technologie disponible, cette capacité offre au Made in Italy un véritable avantage, même par rapport aux plus grands et plus importants groupes industriels du monde.

Un exemple ?
Nous parlions des investissements réalisés dès 2003 dans les premières lignes robotisées de coulée à haute pression, alors que cette technologie était encore révolutionnaire par rapport au processus de production traditionnel, suivie par l'automatisation complète de l'émaillage.
Sur nos lignes de coulée à haute pression, nous pouvons changer de moule en quelques heures, alors qu'il fallait plusieurs jours avec les systèmes traditionnels. Grâce à l'émaillage robotisé, nous pouvons gérer des produits de même couleur avec des lots différents pour chaque couleur, toujours avec une fiabilité et une efficacité maximales. En d'autres termes, c'est le courage de ces choix qui a permis de célébrer les réalisations d'aujourd'hui et de préparer celles de demain.
Par exemple, pour le nouveau four SACMI, nous avons choisi les nouveaux brûleurs à récupération automatique déjà prêts pour l'hydrogène. Peu importe si l'hydrogène n'est pas encore disponible et si l'infrastructure n'est pas prête : nous savons que le monde va dans cette direction et que nous devons nous équiper pour un avenir encore plus propre, respectueux des ressources et de la planète.