L’undicesimo rapporto Greenitaly di Fondazione Symbola e Unioncamere premia Ceramica Catalano che, con il partner tecnologico SACMI, ha anticipato di diversi anni la realizzazione della “fabbrica a luci spente”. Risultato, più qualità, meno costi operativi e ambientali, qualificazione del lavoro
Il caso SACMI-Catalano è protagonista dell’undicesimo rapporto Greenitaly di Fondazione Symbola e Unioncamere. L’analisi ha considerato un panel di 432mila imprese italiane che, negli ultimi 5 anni, hanno investito in prodotti e tecnologie green. Sotto la lente, in particolare, la partnership tra SACMI e Ceramica Catalano che, con il primo progetto pilota di fabbrica 4.0 nel settore sanitario ceramico, ha anticipato di diversi anni i più recenti standard internazionali in materia di ambiente e digital automation.
Si chiama “Life Cycle Design” (LCD), ed è quello strumento che consente la progettazione e l’analisi del ciclo vita di un prodotto, considerandone tutte le implicazioni ambientali e sociali. Prima in Italia ad adottare questa logica nel settore della produzione del sanitario, Ceramica Catalano ha inaugurato, già 7 anni fa, il primo stabilimento interamente pensato secondo questo nuovo approccio che coinvolge tutte le fasi, dall’approvvigionamento alla progettazione, dalla produzione alla logistica.
“Ceramica Catalano ha completato già nel 2013 lo switch-over tecnologico integrale tra i tradizionali sistemi di colaggio con stampi in gesso ai sistemi robotizzati di colaggio in alta pressione SACMI”, spiega il prof. Carlo Martino, professore di Disegno Industriale all’Università La Sapienza di Roma, consulente dell’azienda di Fabrica di Roma (Vt) e autore insieme a Domitilla Dardi del volume “Catalano. Il Design del Bagno nella Cultura d’Impresa”, edito da Sole 24 Ore Cultura.
Cardine della strategia, tradotta nel primo progetto pilota di fabbrica 4.0 nel settore del sanitario ceramico, è stato “ripensare l’intero processo produttivo sino a comprendere le diverse fasi preliminari, dall’approvvigionamento alla progettazione. Quindi, per la produzione vera e propria – colaggio, essiccazione, rifinitura, smaltatura, cottura, logistica e controllo qualità – restituire i miglioramenti in ottica LCD tramite indicatori misurabili. Le stesse fasi di progettazione e design sono state ripensate già a partire dai linguaggi, per essere interpolabili con le successive fasi di prototipazione e produzione”.
Obiettivo realizzato con il partner tecnologico SACMI, primo fornitore al mondo di tecnologie per l’industria ceramica e da trent’anni protagonista nella principale rivoluzione nel settore del sanitario, il colaggio in alta pressione, che fa ampio utilizzo della robotica di processo sostituendo i tradizionali stampi in gesso con stampi in resina porosa. “La fase di colaggio è il cuore di questa nuova idea di fabbrica – spiega il docente – per la capacità di tenere sotto controllo tutti i principali parametri, durata dello stampo, ciclo-tempo, consumo di acqua ed energia”.
In particolare, la resina porosa mostra proprietà straordinarie rispetto a un sistema di colaggio tradizionale, per la maggiore vita utile degli stampi, che possono reggere decine di migliaia di cicli, per poi essere avviati a linee di smaltimento predefinite. Il secondo aspetto ha a che fare con l’idea stessa di fabbrica sanitaryware: “quando ho visitato per la prima volta la Catalano, vent’anni fa – spiega Carlo Martino – ricordo una fabbrica molto polverosa, con pesanti carrelli movimentati da uomini e problematiche notevoli legate allo smaltimento degli stampi e delle acque di lavorazione”.
Molto diversa è la fabbrica di oggi, con zero polveri, linee di lavoro e movimentazioni servoassistite, fasi (come la smaltatura robotizzata) dove l’operatore non viene più a contatto con il processo, gestendolo direttamente dalla control room. Una rivoluzione che è andata di pari passo con una necessità impellente, aumentare la qualità e le rese, riducendo il rischio di deformazioni e rotture. “Con lo switch-off tecnologico siamo passati da rese nell’ordine del 70% – con il restante 30 rappresentato da prodotti difettosi e quindi tonnellate di scarti di lavorazione – al 98% di oggi, con gli scarti residui comunque reimmessi nel processo”.
Dal colaggio all’essiccazione, Catalano ha implementato con SACMI sistemi di ultima generazione per il recupero del calore sviluppato dal forno, che va ad alimentare gli essiccatoi ed a riscaldare gli ambienti. Quindi la movimentazione radioguidata del prodotto, sino alle stazioni di smaltatura e carico al forno. “Si tratta di un processo molto complesso che coinvolge l’idea stessa di prodotto. Prendiamo ad esempio il vaso: lo sviluppo di tali sistemi è andato di pari passo con l’evoluzione di una nuova generazione di vasi rimless e scarichi che, dai 9 litri di un tempo, utilizzano oggi nominalmente non più di 3,5-4 litri di acqua. La smaltatura robotizzata consente inoltre l’applicazione ripetibile ed uniforme di uno strato di smalto a granulometria molto fine, riducendo le porosità e ottenendo superfici più igieniche e pulibili, oltre a un prodotto di qualità superiore”.
Ecco perché, conclude il docente, l’implementazione di un approccio LCD in fabbrica sanitaria ha a che fare con il concetto di “intelligenza artificiale”, non solo quella che consente di avere oramai la maggior parte delle macchine connesse in rete – nell’ottica di un migliore e più puntuale controllo di processo – ma anche relativamente alla possibilità di progettare il sanitario tenendo conto dello “storico”, anticipando eventuali criticità in produzione, ottimizzando in ogni caso l’utilizzo di materie prime, energia e risorse.
Si parla qui di modellazione digitale, ma anche di veri e propri test di funzionalità (e sostenibilità) che possono essere realizzati già in fase preliminare, con garanzia di risultato in produzione.
Perché la fabbrica di sanitari più avanzata del mondo si trova in Europa e, in particolare, in Italia? “Tutta l’evoluzione che abbiamo conosciuto – ammette il prof. Carlo Martino – è stata agevolata e guidata da ben determinate direttive europee, dalla sicurezza del lavoro alle emissioni, dallo smaltimento degli scarti di lavorazione alla necessità di ridurre il consumo idrico sia in produzione sia durante l’intero ciclo vita del prodotto”. Merito di Mario Rossi, AD della Catalano, insieme a SACMI, avere anticipato di almeno 10 anni (le prime soluzioni di nuova generazione erano già state installate a partire dal 2006) quello che si avvia ad essere il nuovo standard internazionale del settore.
Principale sfida per il futuro? Realizzare compiutamente la manifattura 4.0, attraverso un’ulteriore aumento della capacità di selezione e utilizzo dell’enorme mole di dati di processo e anche ripensando il fine vita del prodotto (ad esempio un lavabo) che potrebbe essere recuperato e restituito a nuova vita, una rivoluzione simile, come approccio, a quanto avvenuto nel mondo dei rifiuti da apparecchiature elettriche ed elettroniche.